Jak nejlépe na výseky a výsekové formy? - Grafika.cz - vše o počítačové grafice

Navigace:  » Úvodní stránka  » Rubriky  » Polygrafie  

6. října 1999, 00.00 | Výsekem se dnes závěrečně upravuje celá škála tiskovin s nepravidelným tvarem. Připravili jsme proto pro vás nejen povídání, jak výsek probíhá, ale také tipy, jak se vyvarovat závěrečnému zklamání při špatně zadané zakázce.

Nejrůznější výseky jsou jednou z často používaných dokončovacích metod. Výroba obalů, desek na firemní materiály ale i samolepek, etiket, netradičních pozvánek a dalších propagačních materiálů - to jsou jen některé typické příklady použití výseků. Aby byl ovšem výsek nejen atraktivní, ale také funkční a vyrobitelný, musíme mít při návrhu na zřeteli i technologickou stránku jeho výroby. Povědomí o detailech konstrukce forem a pravidlech návrhu výseku nám může ušetřit peníze, čas i starosti.

Základem úspěchu je vhodná, přesně zhotovená výseková forma. Výsekové stroje mohou být bezvadně seřízené, obsluha pozorná a pečlivá, ale nekvalitní forma všechno úsilí obrátí vniveč. Jak uvidíme dále, její výroba není sice principielně složitá, o to více je ale náročná na přesnost provedení. I když se některé dílčí operace provádějí za pomoci jednoúčelových zařízení, podíl čistě ruční práce na výrobě formy není malý.

Konstrukce výsekové formy

Výsekovou formu tvoří soustava nožů různého určení, upnutých ve dřevěné základové desce. Jako materiál pro desky se používá dřevěná překližka o síle 18 milimetrů. Materiál podložky musí být kvalitní, stejně jako tvar (geometrie) desky. Použití nevhodné desky může mít za následek nerovnoměrné vysekávání, špatnou fixaci nože a podobné nectnosti.

Výroba formy začíná přenesením tvaru výseku na základní desku. S výjimkou zcela jednoduchých tvarů, které je možné snadno překreslit, jsou podklady pro výrobu formy dodávány zákazníkem na filmech. Pro přenos obrazu z filmu je nutné opatřit desku citlivou vrstvou. Takovou vrstvu je například možné vytvořit z papíru, exponovatelného pod UV světlem (Diazid). Deska se pro uchycení papíru kašíruje na povrchu lepidlem, které musí být dostatečně zředěné a rozmíchané, aby vytvořilo hladkou, stejnoměrnou vrstvu. Když je deska připravena (suchá, s citlivou vrstvou), film se fixuje a pod UV světlem se exponuje nákres výseku. Následně se obraz vyvolává jednoduchým potíráním exponovaných míst vývojkou.

Jednotlivé nože se upevňují do přesně vyrobených drážek, procházejících celým průřezem desky. Tyto drážky se v současnosti vyrábějí nejčastěji dvěma odlišnými způsoby. Klasický způsob spočívá ve vyřezávání drážek dekupirovací pilou. Technika se ale dere kupředu a tak se lze setkat i s vyřezáváním drážek laserem. Oba způsoby mají samozřejmě své výhody i nevýhody, spočívající zejména v nákladovosti a produktivitě práce. Na kvalitě výseku, až na extrémní výjimky nepoznáme, jakou technologií byly drážky vytvořeny. Nejdůležitějšími výhodami a nevýhodami obou jmenovaných způsobů jsou:

Při výrobě drážek dekupírovací pilou

• menší investiční náročnost
• relativně snadné doplnění výseku o nové, zapomenuté nebo aktualizované prvky (drážky)
• výsledkem je kolmý a rovný řez, styčná plocha s noži je tak větší a po opotřebení je možné nože vyměnit za nové, ostřejší
• menší rychlost oproti systémům s laserem
• vyžaduje zkušenou obsluhu
• nižší přesnost než u systémů s laserem

Při výrobě drážek laserem:

• vysoká náročnost na investice
• neumožňuje (zatím?) po ukončení řezacího programu dodatečně do desky vyřezávat změny či doplňky
• paprsek nevyřezává drážku s ideálně rovnoběžnými stěnami. V důsledku to znamená omezení možnosti výměny opotřebených, poškozených atp. nožů, protože nože jsou fixovány na menší ploše
• rychlejší a obecně přesnější než dekupírovací pila. Perspektivně se samozřejmě rýsuje možnost zapojení do automatizovaných systémů, přenos dat v CIP3 apod.

Vzhledem k nutnosti podstatných investic se u nás setkáváme s nasazením laseru spíše zřídka. Ostatně při řezání dekupírovací pilou je možné dosáhnout přesnosti až 0,2 mm. To je hodnota vyhovující pro všechny běžné zakázky. Práce se zařízením však vyžaduje přítomnost zkušené obsluhy. Běžné je zde použití lupy i při řezání rovných úseků, protože opravitelné chyby se pohybují v řádu maximálně desetin milimetrů. Shrnuto - prořezávání drážek je klíčovou operací. Zde vzniklé nepřesnosti jde následně napravit jen vyjímečně.

Prořezávání drážek začíná tím, že si obsluha označí místa tzv. můstků. Můstky drží pohromadě prořezanou desku, a současně slouží jako opěra a výškový doraz vloženého nože. Praktický postup je takový, že se na okrajích můstků provrtají otvory o průměru cca 3 mm, do otvoru se vždy zavede list pily a prořízne se drážka až k okraji můstku sousedního. Po prořezání drážek přichází na řadu rozmístění odpružovacích gumiček. Ty se lepí podél drážek a jejich hlavní funkcí je odpružovat vyseknutý arch pro snadnější vyjímání z formy. Pro rozmístění a počty gumiček se nezavádějí žádná exaktní pravidla, záleží na zvyklostech pracovníka, který formu vyrábí. Dalším krokem je upevnění nožů do vyřezaných drážek. Přípravu nožů si popíšeme v dalších odstavcích.

Nejen pro výřez, ale i pro montáž nožů do připravené formy, je zapotřebí cit a zkušenosti. Nože se nejprve vloží a zatlačí do drážky, do konečné polohy se ale musí "doklepnout". Správně vsazený nůž musí být rovnoběžný se základnou desky, jinak by vysekával nerovnoměrně - tzv. by se "houpal". Pro snažší polohování se montáž nožů provádí na rovinné kovové desce, díky které mají nože dobře definovaný doraz. Druhou výhodou pevného dorazu je, že zamezuje nadměrnému vtlačení nože do desky. Takový nůž by měl ostří níže než ostatní a prosekával by nekvalitně, nebo vůbec.

Výroba samotné desky s noži je v tuto chvíli hotová. Někdy je ještě nutné vyrovnat případné nerovnosti základny výsekové formy (tj. zadní strany opírající se o plochu lisu). Často je nerovnost vyvolána prohnutím, ke kterému dochází u forem se složitou strukturou nožů a tedy i mnoha drážkami. I po krátkém provozu se forma prohne, na pohled třeba neznatelně, a přestane na některých místech vysekávat. Prohnutí lze kompenzovat vylepováním proužků papíru po zadní straně desky.

Nože, jejich druhy, funkce a příprava

I když se o popisované technologii běžně hovoří jako o výseku, pouhý výsek by k uspokojení našich požadavků často nestačil. Spolu s výsekem proběhne často i rylování nebo perforace, někdy se materiál jen nasekává (například při výrobě samolepek). Pro každou z těchto operací jsou samozřejmě k dispozici nože odlišného typu, resp. s odlišně činnými plochami. Nože se dodávají jako polotovary v kotoučích nebo nařezané na délku 1m. Při výrobě forem se upravuje jen délka a tvar nože, činné plochy (ostří) jsou připraveny již od výrobců. Šířka nožů je normalizována a činí 0,71 mm (tzv. dvoubodové nože). Výška nožů se liší právě podle funkce. Nože sekací se standardně vyrábějí 23,8 mm vysoké. To znamená, že vyčnívají nad základní desku do výšky 5,8 mm. U nás se nejčastěji používají nože od trojice výrobců Sandvik, Böhler a Notting. Ostatní nože jsou buď stejně vysoké (perforovací), nebo nižší (násekové, rylovací). Rylovací nože se vyrábějí od výšky 22 mm (pro silné lepenky) až po 23,6 mm pro materiály nízkých plošných hmotností. Pro běžné materiály do plošné hmotnosti kolem 400g/m vystačíme s noži 23,6 - 23,3 mm.

Ostří nožů se upravují jen v jednom případě, a to u nožů perforovacích. Je zřejmé, že jak velikost otvorů, tak jejich rozteč se mohou v širokých mezích měnit, podle zamýšlené funkce perforace. Proto se perforovací nože dodávají s nepřerušovaným ostřím - podle požadavku zákazníka se vyrobí konkrétní "zuby".

Z hlediska popisu technologie přípravy nožů je nejzajímavější výroba nožů vysekávacích. Na jejich příkladu lze ukázat všechny postupné kroky, a i chyby při jejich výrobě se většinou projeví nejdříve a nejvýrazněji.

Prvním krokem při přípravě nožů je rozvržení výseku na části, které budou vyrobeny z celistvého kusu nože a navzájem pospojovány. Rozdělení záleží na zkušenostech a zručnosti pracovníků, nelze obecně říci, kdy je lépe tvar rozdělit a vyrobit z několika navazujících nožů, a kdy je lepší nože zohýbat a nechat v celku. Ohýbání složitějších tvarů na trnu vyžaduje velkou dávku zručnosti, ale přesné slícování sousedních nožů nemusí být o nic jednodušší. Obě dvě operace jsou kompletně ruční prací. Jediné, o co se proti minulosti není třeba starat, je napojení nožů pod pravým úhlem (v rozích). Ostří nožů je navrženo tak, že při odstřižení nože na speciálních nůžkách ("zoubkovačka") se na jeho konci objeví malý zoubek, který při sestavení rohu zapadne do vybrání v ostří druhého nože - vytvoří se tak spoj bez viditelného přerušení. Napojení pod jiným úhlem (ostrým, tupé úhly se nejčastěji vyrobí ohnutím nože) se ale stále musí vyrobit "postaru", to znamená přesně zabrousit konce nožů a složit je k sobě.

Po rozvržení úseků se měřením zjistí co nejpřesněji délky jednotlivých nožů a na jednoúčelových nůžkách se ustřihnou (raději o málo delší) polotovary. Podle polohy můstků na desce se vyznačí můstky na noži a na můstkovačce (opět jednoúčelový stroj) se vystřihnou. Potom následuje postupné vytvarování nožů podle drážek prořezaných v desce. Zajímavá je výroba kružnic o větším poloměru (pro menší poloměry jsou k dispozici raznice). Nůž je třeba velmi přesně stočit do plynulé kružnice, protože vyříznutý vnitřek desky se samozřejmě musí vtěsnat zpět, dovnitř nyní již kruhového nože. To je operace tak náročná na přesnost, že obsluha si i v případě kružnic o stejném poloměru (třeba výsek série kruhových samolepek) značí nejen do kterého otvoru daný svinutý nůž patří, ale i jeho natočení.

Ať již jde o "obyčejný" rovný nůž, oblouk nebo kružnici, tvar i délka nože se jednoduše upravuje tak dlouho, dokud nejsou uznány za vyhovující. To je sice na první pohled poněkud fádní definice, ale ve skutečnosti velmi přesně zachycuje realitu. Jak přesně budou nože navazovat, zda místo styku na výsledném výrobku poznáme nebo ne, zda budou kružnice plynulé a opravdu kruhové - jako málokde jinde to vše závisí jen na přístupu toho, kdo formu vyráběl.

Příprava strojů, výsek archu

Vysekávání archů se provádí na standardních výsekových automatech nebo na příklopových strojích, které známe i z jiných oblastí polygrafické výroby. Samotné výrobě předchází nejprve tzv. příprava. Její náročnost se sice liší podle typu zakázek, ale vždy zahrnuje základní kroky - montáž formy, zkušební výsek, úpravy polohy formy a natlakování.

Montáž formy je někdy doplněna o vypodložení nerovností (viz výše), to pokud se ukazuje, že výsek není rovnoměrný. Poté se nastaví dorazy a provede se zkušební výsek na čistém archu. Vyseknutá místa se porovnávají se skutečným výtiskem a podle výsledku se předběžně přizpůsobí poloha dorazů. Další výseky se provedou již "naostro", v této fázi by se měla vzájemná poloha formy a dorazů pro vysekávaný arch pouze jemně doladit.

Nastavení tlaku kterým bude stroj působit (natlakování) se řídí vysekávaným materiálem. Při instalaci je stroj nastaven na výsek materiálů o plošné hmotnosti okolo 80g/m2. Pro konkrétní materiál pak obsluha nastavuje vyšší nebo nižší tlak, tak aby stroj vysekával, ale netupil ostří nožů. Správně nastavený stroj může vykázat životnost formy kolem 15.000 výseků pro silnější a tvrdší materiály, a až okolo 70.000 výseků pro materiály s nízkými plošnými hmotnostmi (samozřejmě i v závislosti na kvalitě použitých nožů).

Příprava návrhu výseku

Na závěr článku jsme si nechali několik rad pro ty, kdo tvary výseků navrhují. Přes veškerou zručnost výrobců forem i obsluhy strojů existují technologické limity, jejich nerespektování vede jen ke zklamání. Není jich přitom mnoho, a tak si je zde můžeme snadno popsat. Při jejich respektování je na druhou stranu možné navrhovat i velmi složité, atraktivní výseky s drobnými detaily.

Při navrhování výseků se musíme smířit s poněkud větší spotřebou materiálu. Nemá smysl se snažit nadmíru šetřit místem, papír není plech a pokud si nenecháme dostatek místa mezi vyseknutými plochami, dochází k deformacím a trhání papíru. Doporučená minimální šířka papíru mezi vyseknutými plochami je 5 mm, záleží ale také na plošné hmotnosti materiálu a velikosti sousedících vyseknutých ploch. Často použitým prvkem jsou rovnoběžné bigy (např. hřbety u desek s chlopněmi). Zde pamatujme, že vzdálenost mezi liniemi ohybu by neměla klesnout pod 3 mm.

Nakonec rada nejlepší: ti kdo formy vyrábějí, jim také nejlépe rozumějí. Pro jednoduché případy mají připravené standardní formy (desky na spisy apod.) - jejich použitím ušetříte čas i peníze. A pokud se rozhodnete pro vlastní návrh, zvažte zda se nevyplatí svůj záměr nejdříve konzultovat, než poté minimálně vyrábět nové filmy.

Článek byl převzat ze zářijového čísla polygrafického měsíčníku Svět tisku. Časopis obsahuje 98 stran za cenu 49,- Kč vč. DPH, poštovného a balného!. Zářijové číslo obsahuje již zpravodajství ze Seyboldu v San Franciscu! Neváhejte proto a předplaťte si časopis tímto formulářem.